射出成形金型の排気基準
射出成形金型の製造において、射出成形金型の排気は非常に重要な部分です。射出成形金型の排気は、射出成形金型の全体構造の品質を最大限に表すことができます。優れた射出成形金型であっても、排気が良好でなければ、安定した品質の製品を生産することはできません。優れた射出成形金型は、気密性が高く、ガスが高圧縮されるのではなく、自由に排出できることを保証できる必要があります。では、射出成形金型の排気の基準は何でしょうか。次に紹介します。
射出成形金型
可能な限り全周排気構造を構築し、深さはプラスチックオーバーフロー値内に収める必要があります。全周排気が最適ですが、圧力を補うために、金型の閉じ線に鋼材の1/2を残す必要があります。PL表面が不規則なため全周排気ができない場合は、マスターモールドに12mm幅の排気スロットを使用する方がよい方法です。ガスは最終的に大気中に排出する必要があります。面取りのある平底フライスカッターを使用して、できるだけ多くの排気を処理します。溝、ボールミルカッターを使用する必要がある場合は、使用前に加工深さが平底の深さと一致するように計算する必要があります。排気シール長さは、ほとんどの人が最も見落としやすいものであり、適切な排気の問題に関連しています。この問題にはさまざまなサイズ規制があります。材料サプライヤーの仕様は3〜5mmの範囲で、長さが3mmを超えると、もはや良い役割を果たさないことが経験的に証明されています。そのため、安全上の理由から、標準を3mmと規定しており、排気深度は成形材料によって異なります。ご不明な点がございましたら、加工仕様をご確認ください。
最も一般的な誤解の1つは、排気が多すぎると崩壊につながるということです。実際には、その逆が正しいです。無理な排気には過度の圧力が必要です。ガスが逃げると、ゴムがガスと一緒に出てきます。過度の排気を引き起こしてクラッシュにつながる唯一のことは、空気溝の深さが深すぎることです。通常、すべてのエジェクタピンを使用してできるだけ排気する必要があります。これは、大型のプラスチック部品の場合に特に重要です。もちろん、これはエジェクタピンの直径によっても決まります。これが不可能な場合は、排気用の平面を研磨し、適切な長さと深さを使用し、エジェクタピンのマッチングクリアランスを遅くし、ランナー、特に大型または長いランナーを換気する必要があります。
もう一つのよくある問題は、部品が完全に通気できない場合、最後の充填位置と最後の充填位置の次に充填される位置を考慮し、この2つの位置を通気する必要があることです。深い骨の位置、柱の位置、小さな針の分配位置、または薄い接着剤の位置は、特別に通気するか、平らな指ぬき、半針構造、排気鋼、さらには真空排気装置を使用する必要があります。
部品のベントが多すぎると、成形ラインでこれを行うことができますが、これにより、成形ラインの圧力に耐えるのに十分な鋼材がないため、ベントがパーティング面に押し付けられ、最良の排気が最終的に消えます。一定量の材料循環の後、型締めラインの圧力を補うのに十分な鋼材がない場合、射出成形金型が噛み合い、空気溝が摩耗するため、型締めラインを避ける必要があります。射出成形金型の型締め部分の縮小は、大型金型が遭遇する最大の問題の1つです。前後の金型インサートを備えた射出成形金型の場合、金型ベースのパーティング面が閉じられる前に、前後の金型コア材料を閉じることはできません。正しい方法は、金型ベースのABプレートの間に耐圧ブロックを使用して、同時に金型を閉じることです。
