射出成形金型の排気基準
射出成形金型の製造において、射出成形金型の排気は非常に重要なリンクです。射出成形金型の排気は、射出成形金型の全体構造の品質を最大限に表すことができます。たとえ優れた射出成形金型であっても、排気が良好でなければ安定した品質の製品を生産することはできません。優れた射出成形金型は、気密性が高く、ガスが高度に圧縮されるのではなく、自由に排出できることが保証できる必要があります。それでは、射出成形金型の排気基準は何でしょうか?次にご紹介させていただきます。
射出成形金型
可能な限り全周排気構造とする必要があり、深さは樹脂オーバーフロー値以内に収まるようにしてください。全周排気が最適ですが、圧力を補うために鋼の 1/2 を金型閉鎖ライン上に残す必要があります。 言語 表面の凹凸により全周排気ができない場合は、マスター金型に幅 12mm の排気スロットを設けると良いでしょう。ガスは最終的には大気中に排出されなければなりません。面取りのある平底フライスを使用し、できるだけ排気を加工してください。溝、ボールミルカッターを使用する必要がある場合は、使用する前に平底の深さと一致するように加工深さを計算する必要があります。排気シールの長さは、ほとんどの人が最も見落としやすいものであり、適切な排気の問題に関連しています。 、この問題に関してはさまざまなサイズ規制があります。材料サプライヤーの仕様は 3 ～ 5 んん であり、3 んん を超えると十分な役割を果たさないことが経験的に証明されています。したがって、安全上の理由から、排気深さは成形材料によって異なりますが、3mm を基準としています。ご不明な場合は加工仕様書をご確認ください。
最も一般的な誤解の 1 つは、排気が多すぎると崩壊につながるということです。実際には、その逆の方向が正しいです。無理な排気には過大な圧力が必要となります。ガスを逃がすとゴムもガスとともに出てきてしまい、空気溝の深さが深すぎると過排気となって衝突事故につながる可能性があります。通常はエジェクタピンを全て使用して可能な限り排気する必要があります。これは、大型のプラスチック部品の場合に特に重要です。もちろん、これはエジェクタピンの直径によっても決まります。これが不可能な場合は、排気用の平面を研磨し、適切な長さと深さを使用し、エジェクター ピンの一致するクリアランスを遅くし、ランナー、特に大型または長いランナーの排気を行う必要があります。
もう 1 つの一般的な問題は、成形品を完全にベントできない場合、最後の充填位置と次の充填位置を考慮し、これら 2 つの位置でベントを行う必要があることです。深い骨の位置、カラムの位置、細い針を塗布する位置、または薄い接着剤の位置では、特別に通気するか、平らなシンブル、半針構造、排気スチール、さらには真空排気装置を使用する必要があります。
一部があまり通気できません。成形ラインはこれを行うことができますが、これにより、ベントに関連して次の問題が発生します。成形ラインにかかる圧力に耐えるのに十分な鋼材がなくなり、ベントがパーティング面に押し付けられます。 ;最高のエキゾーストもいつかは消えてしまいます。ある程度の材料循環の後、型閉ラインにかかる圧力を補うのに十分な鋼材がない場合、射出成形金型が噛み合って空気溝が摩耗するため、型閉ラインは避けるべきです。射出成形金型の型閉部の縮小は、大型金型の最大の課題の一つです。前部および後部の金型インサートを備えた射出成形金型の場合、金型ベースのパーティング面が閉じる前に前部および後部の金型コア材料を閉じることはできません。正しいアプローチは、モールドベースの AB プレートの間に耐圧ブロックを使用して、同時にモールドを閉じることです。
