射出成形のサイズが変わった場合はどうすればよいですか?
1) 成形条件の不一致または不適切な操作
射出成形中は、温度、圧力、時間などのさまざまなプロセスパラメータをプロセス要件に従って厳密に制御する必要があり、特に各プラスチック部品の成形サイクルは一貫していなければならず、自由に変更することはできません。射出圧力が低すぎる場合、保持時間が短すぎる場合、金型温度が低すぎるか不均一である場合、バレルおよびノズルの温度が高すぎる場合、プラスチック部品の冷却が不十分な場合、成形品の形状やサイズが低下します。プラスチック部分が不安定になります。
一般に、より高い射出圧力と射出速度を使用し、充填と保持時間を適切に延長し、金型温度と材料温度を上昇させることは、寸法不安定性の故障を克服するのに有益です。
成形後のプラスチック部品の外形寸法が必要寸法より大きい場合は、射出圧力と溶融温度を適切に下げ、金型温度を上げ、充填時間を短縮し、ゲート断面積を大きくする必要があります。が減少し、それによってプラスチック部品の収縮率が増加します。
成形後のプラスチック部品のサイズが必要なサイズより小さい場合は、逆の成形条件を採用する必要があります。
周囲温度の変化もプラスチック部品の成形サイズの変動に一定の影響を与えることに注意してください。外部環境の変化に応じて、装置と金型のプロセス温度を適時に調整する必要があります。
2) 成形原料の選択の誤り
成形素材の収縮率はプラスチック部品の寸法精度に大きな影響を与えます。成形装置や金型の精度が高くても、成形原料の収縮率が非常に大きい場合、プラスチック部品の寸法精度を確保することが困難になります。一般にプラスチック部品は、成形原料の収縮率が大きくなるほど寸法精度を確保することが難しくなります。したがって、成形樹脂を選択する際には、成形後の素材の収縮率がプラスチック部品の寸法精度に与える影響を十分に考慮する必要があります。選択された原材料の収縮率の変動範囲は、プラスチック部品の寸法精度の要件を超えることはできません。
各種樹脂の収縮率は大きく異なるため、樹脂の結晶化度に応じて収縮率を解析する必要があることに注意してください。一般に、結晶性樹脂や半結晶性樹脂は非結晶性樹脂に比べて収縮率が大きく、収縮率の変動幅も比較的大きい。プラスチック部品の成形後のそれに対応する収縮率の変動も比較的大きくなります。結晶性樹脂の場合、結晶化度が高く、分子体積が小さくなり、プラスチック部品の収縮が大きくなります。樹脂球晶の大きさも収縮率に影響します。球晶が小さく、分子間の隙間が小さく、プラスチック部品の収縮が小さく、プラスチック部品の衝撃強度が比較的高い。
また、成形原料の粒度が不均一であったり、乾燥が不良であったり、リサイクル材と新品材の混合が不均一であったり、原料のロットごとの性能が異なっていたりすると、成形品のばらつきの原因となります。プラスチック部分のサイズ。
3) 金型の不良
金型の構造設計と製造精度は、プラスチック部品の寸法精度に直接影響します。成形工程において、金型の剛性が不足していたり、金型キャビティ内の成形圧力が高すぎると、金型が変形し、プラスチック部品の成形寸法が不安定になります。
製造精度の悪さや過度の摩耗により、金型のガイドピンとガイドスリーブの合わせすきまが公差を超えると、プラスチック部品の成形寸法精度も低下します。
成形原料に硬質フィラーやガラス繊維強化材が含まれており、金型キャビティの磨耗が激しい場合や、1つの金型で多数個取りの場合、キャビティ間の誤差やゲート、ランナーなどの誤差が発生します。 、供給口のバランスが悪いと充填ムラが発生し、寸法変動も発生します。
したがって、金型設計時には十分な金型強度と剛性を設計し、加工精度も厳密に管理する必要があります。金型キャビティの材料には耐摩耗性の材料を使用する必要があり、キャビティの表面は熱処理され、冷間硬化されていることが望ましいです。プラスチック部品の寸法精度が非常に高い場合、1 つの金型の複数のキャビティ構造を使用しないことが最善です。そうでないと、プラスチック部品の成形精度を確保するために、金型精度を確保するための一連の補助装置を金型に設置する必要があり、金型の製作コストが高くなってしまいます。
プラスチック部品に厚み誤差がある場合、多くの場合、金型の不良が原因です。 1 つの金型と 1 つのキャビティの条件でプラスチック部品の肉厚に厚さ誤差がある場合、それは通常、取り付け誤差と金型の位置決め不良が原因であり、キャビティとコアの間の相対位置のオフセットにつながります。 。
現時点では、非常に正確な肉厚要件を持つプラスチック部品の場合、ガイド ピンとガイド スリーブだけでは位置決めできず、他の位置決め装置を追加する必要があります。 1金型、複数キャビティの条件で厚み誤差が発生する場合、一般に成形初期は誤差が小さいですが、連続運転により誤差が徐々に大きくなります。これは主に、ホットランナー金型成形の場合、キャビティとコアとの誤差が原因で発生します。この現象が最も起こりやすいです。この点、温度差の少ない二重冷却回路を金型内に設定することができます。薄肉の円形容器を成形する場合、フローティングコアを使用できますが、コアとキャビティは同心である必要があります。
また、金型を製作する際には、金型の修正を容易にするために、キャビティを必要なサイズよりも小さく、コアを必要なサイズよりも大きくし、金型修正のための余裕を持たせることが一般的です。プラスチック部品の成形穴の内径が外径よりも大幅に小さい場合、成形穴におけるプラスチック部品の収縮は常に他の部品よりも大きく、外側に向かって収縮するため、コアピンを大きくする必要があります。穴の中心。逆に、プラスチック部品の成形穴の内径が外径に近い場合、コアピンを小さくすることができます。
4) 設備の故障
成形装置の可塑化能力不足、供給系の不安定、スクリュ速度の不安定、停止機能の異常、油圧装置の逆止弁の故障、温度制御装置の熱電対の断線、ヒーターがショートしている場合など、プラスチック部品の成形寸法が不安定になります。これらの障害が見つかっている限り、それらを排除するために的を絞った措置を講じることができます。
5) 一貫性のない試験方法または試験条件
プラスチック部品のサイズを測定する方法、時間、温度が異なると、測定されたサイズは大きく異なります。中でも、プラスチックの熱膨張係数は金属の10倍であるため、温度条件が試験に最も大きな影響を与えます。したがって、プラスチック部品の構造寸法は、規格で指定されている方法と温度条件を使用して決定する必要があり、プラスチック部品は測定する前に完全に冷却して成形する必要があります。一般にプラスチック部品は脱型後10時間以内にサイズが大きく変化し、24時間後には基本的に形状が整います。
