射出成形金型の故障、トラブルシューティングのコツをいくつか教えます
1. ガイドピンの破損
ガイドピンは、コアとキャビティの成形面がいかなる状況でも衝突しないように金型内でガイドする役割を果たします。ガイドピンは力受け部や位置決め部としては使用できません。
次の 2 つのケースでは、動的金型と固定金型により、射出中に大きな横方向のオフセット力が発生します。
プラスチック部品の壁厚要件が不均一な場合、厚い壁を通過する材料の流量が大きくなり、ここで大きな圧力が発生します。
プラスチック部品の側面は、段付きの分割面を持つ金型など、非対称であり、向かい合う 2 つの側面の反圧力は等しくありません。
2. ゲートの取り外しが困難
射出成形プロセス中に、ゲートがゲート スリーブに張り付くため、簡単に取り外すことができません。型を開けると製品に亀裂や傷が生じます。また、脱型前に作業者が銅棒の先端でノズルから銅棒を叩き出して緩めなければならないため、生産効率に大きな影響を与えます。
この故障の主な原因は、ゲートコーンの仕上げ不良と内穴周囲のナイフ跡です。 2つ目は、素材が柔らかすぎることです。一定期間使用すると、テーパ穴の小端が変形または損傷し、ノズル球の曲率が小さすぎるため、ゲート材料がここでリベット頭を生成します。ゲートスリーブのテーパ穴は加工が難しいため、できるだけ標準部品を使用してください。自分で加工する必要がある場合は、専用のリーマーも自作するか購入する必要があります。テーパ穴はRa0.4以下まで研削する必要があります。また、ゲートプラーまたはゲートイジェクト機構の設置が必要です。
3. 動的および固定金型オフセット
大型の金型はすべての方向で充填率が異なり、金型設置時の金型の重量の影響を受けるため、動的および固定の金型オフセットが発生します。このような場合、射出時にガイドピンに横方向のオフセット力が加わり、型開き時にガイドピンの表面が荒れて傷がついてしまいます。ひどい場合にはガイドピンが曲がったり、切れたりして金型を開けることさえできなくなります。
上記問題を解決するため、金型パーティング面の両側に高強度の位置決めキーを追加しました。最も簡単で効果的な方法は、円筒キーを使用することです。ガイドピン穴とパーティング面の垂直度が重要です。加工中、動的金型と固定金型は位置合わせしてクランプされ、その後ボーリングマシンで一度に穴あけされ、動的金型と固定金型の穴の同心性が確保され、垂直誤差が最小限に抑えられます。さらに、ガイドピンとガイドスリーブの熱処理硬度は設計要件を満たさなければなりません。
4. 動的テンプレートの曲げ
金型が射出されるとき、金型キャビティ内の溶融プラスチックは、一般に 600 ～ 1000 kg/平方センチメートル の巨大な背圧を発生します。金型メーカーはこの問題に注意を払わないことがあり、元の設計サイズを変更したり、動的テンプレートを低強度の鋼板に置き換えたりすることがよくあります。エジェクタを備えた金型では、2 つのサイドシートのスパンが大きいため、射出中にテンプレートが曲がってしまいます。
したがって、動的テンプレートは十分な厚さを備えた高品質の鋼で作られている必要があります。 A3などの低張力鋼板は使用しないでください。必要に応じて、ダイナミックテンプレートの下に支柱またはサポートブロックを設置して、テンプレートの厚さを減らし、耐荷重能力を向上させる必要があります。
5. エジェクターピンの曲がり、折れ、漏れ
エジェクターピンは自作の方が品質は良いですが、加工コストが高すぎます。現在、標準部品は通常、平均的な品質で使用されています。エジェクターピンと穴との隙間が大きすぎると材料漏れが発生します。ただし、ギャップが小さすぎると、射出時の金型温度の上昇によりエジェクターピンが膨張して固着してしまいます。さらに危険なのは、エジェクターピンを一定距離押し出すことができずに折れてしまう場合があることです。その結果、露出したエジェクタ ピンはリセットできず、次の型閉じ時に金型を損傷します。
この問題を解決するために、エジェクタピンを再研磨し、エジェクタピン先端に10～15mmの合わせ部を残し、中間部を0.2mm研磨しました。組み立て後、すべてのエジェクタ ピンのクリアランスが一致しているか厳密にチェックする必要があります。クリアランスは通常 0.05 ～ 0.08 んん 以内で、イジェクト メカニズム全体が自由に移動できることを確認します。
6.冷却不良や水漏れ
金型の冷却効果は製品の品質や生産効率に直接影響します。例えば、冷却が不十分な場合、製品の収縮が大きくなったり、収縮が不均一になったり、反りや変形が発生したりすることがあります。一方、金型全体または局所的に過熱すると、金型が正常に成形できなくなり、生産が停止してしまいます。ひどい場合には、エジェクターピンやその他の可動部品が熱膨張により固着したり損傷したりすることがあります。
冷却システムの設計・加工は製品の形状に応じて異なります。金型の構造が複雑であったり、加工が難しいため、このシステムを省略しないでください。特に大型・中型金型では冷却問題を十分に考慮する必要があります。
7. ガイド溝の長さが短すぎる
テンプレート面積の制限により、一部の金型ではガイド溝の長さが小さすぎる場合があります。芯抜き動作が完了すると、スライダがガイド溝の外に露出する。このため、中子抜き後の段階や型閉・リセットの初期段階でスライダが傾きやすくなります。特に型締め時にスライダがスムーズに復帰せず、スライダが破損したり、曲がってしまう場合があります。経験によれば、スライダがコアの引き込み動作を完了した後、スライド内に残る長さはガイド溝の全長の 2/3 未満であってはなりません。
8. 一定距離の張力機構の故障
スイングフックやバックルなどの固定距離の張力機構は、一般に固定金型コアの引き抜きや一部の二次脱型金型で使用されます。これらの機構は金型の両側に対で設置されているため、金型を閉じると同時にバックルを解除し、金型を一定の位置まで開いてフックを外すという動作要件を同期させる必要があります。も同時に発売されます。
一旦同期が崩れると、引き抜かれた金型の型板が歪んで破損することは避けられません。これらの機構を構成する部品には高い剛性と耐摩耗性が要求され、調整も困難です。機構の寿命は短いです。それらの使用を避け、代わりに他のメカニズムを使用するようにしてください。中子を引く力が比較的小さい場合には、固定金型をバネで押し出す方法も可能です。中子の引き抜き力が比較的大きい場合、可動金型の後退時に中子が滑る可能性がある。金型を分離する前に中子の抜き動作が完了する構造も可能です。大型金型にも油圧シリンダー中子抜きが可能です。傾斜ピンスライダー式コア抜き機構が破損している。
このメカニズムで最も一般的な問題は、ほとんどの場合、不適切な処理と小さすぎる材料です。主に次の 2 つの問題があります。
傾斜ピンは大きな傾斜角度 A を持っています。
利点は、より短い型開きストローク内でより大きなコア引き抜き距離を生成できることです。
しかし、傾斜角度Ａが大きすぎると、抜去力Ｆが一定値の場合、中子引抜き工程時に傾斜ピンにかかる曲げ力Ｐ＝Ｆ／ＣＯＳＡも大きくなり、傾斜ピンが変形しやすくなる。そして傾斜穴摩耗。
同時に、スライダの傾斜ピンによって発生する上向きの推力N=FTGAが大きくなると、この力によってガイド溝内のガイド面に対するスライダの正圧が増大し、スライダの摺動時の摩擦抵抗が増大する。滑りムラやガイド溝の摩耗が発生しやすくなります。経験によれば、傾斜角 A は 25° を超えてはなりません。
