プラスチック射出成形プロセスはどのように行われますか?
のプラスチック射出成形このプロセスは、溶融したプラスチック材料を特別に設計された金型に注入し、冷却して固化させて目的の形状を形成することによって機能します。プロセスを段階的に説明します。
1. 金型のクランプ: 金型は 2 つの半分で構成されます。"A面") と可動半分 ("B面"）。金型は油圧または機械の力を使用してしっかりとクランプされ、射出プロセス中に閉じたままになります。
2. プラスチック材料の溶解: プラスチックのペレットまたは顆粒がホッパーに供給され、加熱バレルに輸送されます。バレル内で往復スクリューが熱と圧力を加えてプラスチック材料を溶かします。回転スクリューはコンベアとしても機能し、溶融プラスチックをバレルの前方に移動させます。
3. 射出: プラスチック材料が溶解し、所望の温度と圧力に達すると、射出段階が始まります。スクリューは溶融プラスチック材料を前方に押し出し、バレルの端にあるノズルに押し込みます。ノズルは、ランナー システムを通じて溶融プラスチックを金型キャビティに導きます。
4. 充填と冷却: 溶融したプラスチック材料が金型キャビティに充填され、目的の部品の形状が得られます。プラスチックは、より冷たい金型表面と接触すると冷えて固まり始めます。金型内の冷却チャネルは熱の放散に役立ち、冷却プロセスを加速します。
5. 梱包と保持: 金型キャビティが充填された後、金型が完全に充填されていることを確認し、冷却プロセス中に発生する可能性のある収縮を補償するために追加の圧力が加えられます。この段階は保圧および保持として知られており、適切な部品形成を確保するために溶融プラスチックが圧力下に維持されます。
6. 冷却と固化: 金型内の溶融プラスチックは、固化して金型キャビティの形状になるまで冷却され続けます。冷却時間は、部品のサイズ、複雑さ、使用するプラスチックの種類などの要因によって異なります。寸法精度を達成し、反りや歪みを防ぐには、適切な冷却が不可欠です。
7. 型の開きと取り出し: プラスチックが十分に冷却され、固化したら、型を開きます。金型の可動側と固定側が分離され、成形品を突き出すことができます。金型内にある突き出しピンまたはプレートが、部品を金型キャビティから押し出します。
8. 後処理: 取り出された部品には、余分な材料のトリミング、目に見えるゲート マークやスプルーの除去、表面仕上げやテクスチャの追加など、追加の後処理ステップが実行される場合があります。部品が要求仕様を満たしていることを確認するために、品質管理検査も実行される場合があります。
このサイクルは次の射出成形サイクルで繰り返され、プラスチック部品の連続生産が可能になります。プロセス全体は専用の射出成形機によって自動化および制御され、温度、圧力、サイクル時間などの要素を監視および調整して、一貫した部品の品質と生産効率を確保します。
