新しい射出成形技術の応用をご存知ですか?
東莞科華精密射出成形加工製造会社は、射出成形加工における新しい射出成形技術の応用について、プラスチック射出成形加工製品の普及拡大とプラスチック成形技術の急速な発展に伴い、プラスチック製品に対する人々の要求はますます高まっており、より高い。近年、プラスチック成形の最前線に立つ科学技術関係者は、射出成形の適用範囲の拡大、射出成形サイクルの短縮、成形欠陥の低減、プラスチック部品の射出成形の品質の向上、および射出成形の品質向上について徹底的な議論を行っています。生産コストを削減します。 、研究と実践を行い、満足のいく結果を達成しました。金型の新技術や射出成形の新プロセスが次々と登場しています。ここでは、現在広く使用されている熱硬化性プラスチック射出成形、ガスアシスト射出成形、精密射出成形、低発泡射出成形、共射出成形、排気射出成形、反応射出成形のみを紹介します。
1. 熱硬化性プラスチックの射出成形プロセスの概要
射出成形加工 新しい射出成形技術の応用。熱硬化性プラスチックと熱可塑性プラスチックの射出成形の原理とプロセスには多くの類似点がありますが、化学的性質の違いにより両者の間には大きな違いもあります。熱硬化性プラスチック射出の原理は、射出機のホッパーから成形材料をバレル内に供給し、加熱してスクリューの回転により溶融、可塑化し、均一な粘稠な溶融流体とします。これらの溶融物はスクリューの高圧によって押し出されます。材料は、バレルの前端にあるノズルを介して高温キャビティに非常に高い流量で注入されます。一定期間の圧力保持、収縮、架橋反応の後、固化してプラスチック部品の形状に成形され、金型が開いてプラスチック部品が取り出されます。純粋に理論的な観点から見ると、熱硬化性プラスチックと熱可塑性プラスチックの射出成形の主な違いは、溶融物が金型に射出された後の固化成形段階にあることは明らかです。熱可塑性射出成形部品の硬化は基本的に高温液相から低温固相へ転移する物理的プロセスですが、熱硬化性射出成形部品の硬化は高温高圧下での架橋化学反応に依存する必要があります。この違いにより、両者の射出成形プロセス条件が異なります。
(1) 温度
(1) 材料温度: 熱可塑性プラスチック射出成形プロセスと同様に、材料温度には可塑化温度と射出温度が含まれ、それぞれバレルとノズルの温度に依存します。ただし、熱硬化性と熱可塑性の射出成形プロセスの性質が異なるため、この 2 つはバレルとノズルの温度要件が異なります。熱硬化性プラスチックの場合、バレル内の溶融物の早期硬化を防ぎ、可塑化に対するバレル温度の影響が材料のせん断摩擦の影響よりも小さいことを考慮するため、東莞市科技射出成形加工工場ではバレル温度を優先します。より小さくなる。価値。ただし、バレル温度が低すぎると材料の溶解が遅くなり、スクリューと原料との間に多量の摩擦熱が発生します。この熱により、バレルの温度が高い場合よりも溶融物の早期硬化が起こりやすくなります。したがって、製造中はバレルの温度を厳密に管理する必要があります。通常、バレルの温度は２～３段階に設定されます。 2セクションに設定する場合、材質の違いにより、後セクションの温度を20〜70の間で選択できます。°摂氏、フロントセクションの温度は70〜95度の間で選択可能°C. ノズル間の摩擦熱、この部分の熱は一般に非常に高い温度上昇になります。通常、ノズル通過後の溶融温度は流動性が良く、硬化温度に近い温度であることが原理的に要求されます。臨界値は射出成形を確実にするだけでなく、硬化と成形も容易にします。このため、ノズル温度は材料温度よりも高く設定するのが一般的です。さまざまな材料の場合、ノズル温度は75〜100℃の範囲内です。℃。この温度での選択と制御、溶融物がノズルを通過した後、温度は100〜130℃に達する可能性があります℃, したがって、上記の2つの要件を満たすことが可能です。
(2) 金型温度: 金型温度は、熱硬化性プラスチック部品の硬化と成形に影響を与える重要な要素であり、成形の品質と生産効率のレベルに直接関係します。金型温度が低すぎると硬化時間が長くなります。金型温度が高すぎると、硬化速度が速すぎて低分子揮発性ガスが排出されにくくなり、プラスチック部品の組織の緩み、膨れ、黒ずみなどの欠陥が発生します。通常、さまざまな材料の金型温度の選択と制御範囲は 150 ～ 220 です。℃。また、可動金型の温度を10～15℃にする必要がある場合もあります。℃固定金型よりも高いため、プラスチック部品の硬化と成形が容易になります。
(2) チュー trình đúc
トロン việc ứng dụng công nghệ ép ふん mới トロン ジア công ép ふん, thời ジャイアン của チュウ trình ép ふん nhựa nhiệt rắn về cơ bản giống như quá trình ép ふん nhựa nhiệt dẻo. トゥイ nhiên, thời ジャイアン làm nguội và tạo hình của các bộ phận nhựa nhiệt rắn nên それらは đổi về thời ジャイアン đông cứng và tạo hình tương ứng với các bộ phận nhựa nhiệt dẻo. Những điều クアン trọng nhất トロン チュウ trình đúc nhựa nhiệt rắn là thời ジャイアン ふん và thời ジャイアン đông cứng. Thời ジャイアン giữ có thể thuộc về thời ジャイアン ふん hoặc thời ジャイアン đông cứng, nhưng nó thường được ゼム xét riêng biệt. トロン trường hợp bình thường, thời ジャイアン ふん của vật liệu ふん nhiệt rắn トロン nước mất từ 2 đến 10 giây, thời ジャイアン giữ từ 5 đến 20 giây, thời ジャイアン đông cứng và tạo hình được chọn トロン vòng 15 đến 100 giây và tổng チュウ trình ép ふん mất từ 45 đến 120 giây. トゥイ nhiên, cần phải chỉ ラ rằng キ hiệu chỉnh thời ジャイアン đúc của các bộ phận cùng giới tính, không chỉ tính nhất quán về kết cấu mà còn phải ゼム xét chất lượng của các bộ phận, đặc biệt là ファ và kích thước của các bộ phận đúc. Các vật liệu ふん thông thường トロン nước có thể được làm cứng サウ キ trộn. テオ kích thước của bộ phận, tổng độ lệch có thể được tính toán. トゥイ nhiên, với sự phát triển không ngừng của công nghệ sản xuất nhựa, tốc độ đông cứng của một số vật liệu ふん nhiệt rắn về cơ bản đã đạt đến tốc độ đông cứng của vật liệu ふん ニャン nước ngoài.
(3) 圧力
(1) 射出圧力と射出速度: 熱可塑性射出成形プロセスと同様に、熱硬化性射出成形プロセスの射出圧力と射出速度も密接な関係があります。溶融物中に多くのフィラーが含まれているため粘度が高く、射出プロセス中に溶融物の温度上昇が必要となるため、一般に射出圧力は高く選択する必要があります。さまざまな材料に応じて、射出圧力の一般的な範囲は 100 ～ 170 MPa ですが、いくつかの材料はこの値の範囲より低い値または高い値をとることもあります。原則として、射出圧力に関連する射出速度も大きく選択する必要があります。これにより、流動充填と硬化硬化時間の短縮に役立ちます。同時に、流路内の溶融物の早期硬化を回避し、溶接跡や溶接跡を軽減します。プラスチック部分の表面。流れのパターン。ただし、射出速度が速すぎると、金型キャビティ内に空気が引き込まれて溶けやすくなり、プラスチック部品の表面に気泡が発生するなどの欠陥が発生します。現在の生産経験によると、熱硬化性プラスチックの射出速度は 3 ～ 4.5m/分 です。
(2) 保持圧力と保持時間: 保持圧力と保持時間は、キャビティ圧力とプラスチック部品の収縮と密度に直接影響します。現在、熱硬化性射出溶融材料の硬化速度は以前よりもはるかに速く、ほとんどの金型はポイント ゲートを使用しているため、ゲートはすぐに凍結するため、一般的に使用される保持圧力は射出圧力よりわずかに低くなります。保持時間は射出成形熱可塑性プラスチックの保持時間よりわずかに短くなりますが、異なる材料、プラスチック部品の厚さ、ゲートの凍結速度に応じて決定する必要があります。通常は5～20秒程度です。熱硬化性射出成形のキャビティ圧力は30～70MPa程度です。
(3) 背圧とスクリュー速度: 熱硬化性プラスチックを射出するとき、スクリューの背圧は大きすぎてはなりません。大きすぎると材料がスクリュー内で長距離にわたって圧縮され、射出が困難になったり、スクリューの早期硬化が発生したりすることがあります。溶ける。そのため、熱硬化性プラスチックを射出する際の背圧は、一般に熱可塑性プラスチックの射出時よりも小さく、3.4～5.2MPaであり、スクリュー始動時には背圧をゼロに近づけることができます。場合によっては、背圧バルブを緩め、射出スクリューが後退するときの摩擦抵抗のみを背圧として使用することもできます。ただし、背圧が小さすぎると材料に空気が入りやすくなり、計量が不安定になったり、可塑化が不均一になったりするので注意してください。熱硬化性プラスチックを射出する際、背圧に関係するスクリュー速度が高すぎてはなりません。高すぎると、材料がバレル内で不均一に加熱されやすくなり、可塑化が不十分になります。一般的にスクリュー速度は30～70r/minの範囲で選定されます。
(4) その他のプロセス条件
(1) バレル内の材料の滞留時間とその射出量。射出機が射出動作を完了するたびに、射出できない可塑化溶融物の一部がスクリューの溝に残ります。この溶融物は今後射出されるのですが、射出工程で徐々にバレルから押し出されますが、バレル内に長時間滞留することで架橋硬化しやすくなり、成形品質に影響を与える可能性があります。プラスチック部品が破損したり、射出成形機が動作を継続できなくなる可能性があります。このため、バレル内の熱硬化性プラスチックの滞留時間を制御する必要があります。バレル内の材料の滞留時間は m/m に関係します。そして成形サイクルはtですが、t。材料の許容可塑化時間を超えてはなりません。そうしないと、材料がバレル内で硬化します。製造中、バレル内で材料が早期に硬化するのを防ぐために、空の射出が必要になることがよくあります。明らかに、これは原材料の膨大な無駄をもたらします。
(2) 排気: 熱硬化性射出成形部品の硬化および成形プロセス中に大量の反応ガスが揮発するため、排気の問題は熱硬化性材料の射出にとって非常に重要です。金型内で適切な排気システムを設計する必要があることに加えて、射出成形操作中に圧力解放、金型の開口、および通気対策が必要かどうかも考慮する必要があります。通常、この措置は厚肉のプラスチック部品に必要であり、圧力解放と型開き時間は 0.2 秒で制御できます。
(3) 熱硬化性射出材料の代表的なプロセス条件: 熱硬化性射出成形および射出成形のプロセス条件については、これまでに一般的に説明しました。東莞市家射出成形加工製造会社は、生産に使用できる熱硬化性プラスチックの典型的な射出成形プロセス条件を 9 つリストに挙げています。参考使用。ただし、熱硬化性射出成形プロセスはまだ開発段階にあり、射出成形プロセスは引き続き改善されることに注意してください。さらに、同じプラスチックの射出成形プロセスも、グレード、プラスチック部品、メーカーが異なると異なります。
